国产化纤面料与国外先进水平的三大差距

国产化学纤维织物和国外先进水平的三大差距 国产化学纤维布料和国外先进水平的三大差距 我国工作装进口布料主要是化学纤维产品，占进口织物总数的60%-70%。据14家典型工作装企业使用织物的情况统计，棉、毛、丝及其混纤工作装布料中有70%-85%为国产布料，麻及麻混纺化纤织物工作装织物中有98%为国产织物。近年来，随着我国化学纤维技术的进展，化学纤维布料的进口逐年下降，但到2005年，进口纯化学纤维织物所占比例仍高达67.69%。其中，纯涤纶长丝的进口布料占40%-45%，多为超细旦产品，其余为混纺化纤织物或交错化学纤维织物。 工作装企业选用进口织物的主要原因是国产化学纤维织物的外观风格、手感性能、疵点、悬垂性（成形性）、颜色这五方面的质量差。调查分析资料表明，进口高中档化学纤维布料的主体为涤纶差别化长丝布料，少部分为其它新型化学纤维织物及其混纤织物，主要来自韩国、台湾、香港、日本等国家或地区。可见国产化学纤维布料的品质和国际先进水平仍有较大差距。 纤维差距 品种单一：发达国家和地区如日本、韩国和台湾，其新织物的纤维组成已经进展到2-4种，多的达5-6种纤维混纺化纤织物，通过纤维结构变化和织物组织结构的变化，实现仿真、超真效果，已经成为进展趋势。我国目前新型化学纤维的性能还不稳定，应用还不普遍，混纺化纤织物织物平均使用纤维1.3种。 国内功能性纤维单纤过粗。如吸湿快干纤维纤维在1.5D。本身是舒适性纤维，但手感和风格不符合夏季穿着要求。 国内化学纤维印染仿真、超真主要通过“碱减量”实现。“碱减量法”的风格变化少，对环境污染严峻、能源消耗大，是需要逐步取代的工艺。“碱减量法”处理一般涤纶织物，其结果是织物柔软度增加，表面极完改善，但缺点是风格单一，布料制成工作装时的成形性下降，织物的丰厚松散感、表面滑糯或滑爽感仍旧不好。国产涤纶织物给人的印象是比过去柔软，但制成制服类织物硬挺度不足、饱满度差、表面滑糯或滑爽度不足。悬垂类布料多半采纳低密织造，织物软但纺纱线硬，织物不能自然平滑下垂。布料的显色性不良，外观呆板均一、没有天然纤维的自然外观。因此韩国、台湾等地的涤纶织物大量涌入中国内地市场。 原材料质量差 日本在化学纤维原材料开发方面处于世界领先地位。针对布料的终风格，开发出异形截面、超细、高收缩、高弹、微粒子混合、多成分共聚等新型纤维。利用超细纤维制造柔软、滑糯手感，用粗纤维获得织物的硬挺度，利用异收缩纤维及变形整理方法获得织物的松散性或饱满度，利用异形截面纤维制造优美的完泽，利用纤维表面形态的微细变化去除织物的表面蜡感，并改善上色性，利用腐蚀性后后整理整理进一步改善织物的手感和完泽。将纤维结构、纱布结构综合设计，巧妙贴合了化学纤维、面料、染整各领域技术进步成果开发出“仿真、超真”的新合纤布料。 近年来，国内也开发出一些性能差别化长丝（如异截面、异纤度、异收缩混纤的三异丝）、细旦长丝，这些都是涤纶织物改性的良好开端。三异丝仿毛织物的性能已明显优于一般涤纶织物，但微细、超细旦织物的性能普遍不良。 在仿丝、仿毛、仿麻等品种中，由于国产分裂型超细旦贴合化学纤维截面成型不规整，在化学纤维仿真产品开纤、碱减量、起皱、预定型等关键工序中，印染整理难度加大，因此，往往产生分别不充分现象，许多微多孔纤维、微沟槽纤维往往在碱减量中不能获得理想的沟槽或坑穴。部分仿真布料中新合纤原材料由国外公司提供，但由于缺少对原材料的了解，盲目开发达不到高档原材料制得高档布料的要求。 多元纤维性能研究不足 多元化新型纤维组分的新产品，由于对原材料性能把握能力不够，对混纺化纤织物纤维上色工艺技术开发不足，上色时不能获得均一的颜色。一些由我国自主开发的大豆纤维、玉米纤维、竹纤维、蛹粘丝等绿色环保及人造、再生纤维布料已有批量生产，但未形成规模，并且在染料筛选、上色工艺制定及体现织物风格的后后整理工艺上需深入探讨和提高。 如：吸湿快干纤维，浆料、油剂对性能影响很大，前处理时必须去除洁净（不同厂家可能采取不同油剂、不同处理工艺）；纤维截面形状比较尖锐，简单被碱腐蚀，碱减量时必须严格操纵减量率；某些吸湿快干纤维是经过化学改性的，不耐浓碱，必须低温上色；全部的染料、助剂、后整理剂必须是亲水的。只有满足以上的整理条件，吸湿快干的功能性才能体现出来。jTxRvPtrLp