干式复合机安全操作规程

对于干式复合机的操作，必须严格按操作规范进行操作，避免出现安全事故，行业人士总结了干式复合机安全操作规程。

1、操作者在开机前应将机器擦净,加润滑油,并认真检查各部件有无松动、脱落，各齿轮上有无异物，正常后方可开机。

2、将基材按照要求穿过导向辊、张力辊、上胶胶辊、导辊和烘箱。导向辊、张力辊、基材本身应无褶皱。

3、无特殊情况时，机器应慢速启动，停车时应先降速。

4、基材在行走中应保持适当的张力，张力太小复合时易出现斜向皱纹；张力太大，基材在被拉伸过程中将出现纵向皱折。尤其应使两个基料的张力相协调，以免复合后两层材料应力不同而出现形变。

5、张力调整可分别调节：卷出张力，进料张力，出料张力，卷取张力。

6、工作中可以通过调整放料后及进入复合时各调偏滚筒的左右进出，消除斜向皱纹，由于各固定滚筒的平行失准也会出现皱纹，则应及时调整。

7、上胶网纹辊及其橡胶辊不能沾上油脂或异物，工作前需空车转动网线辊，使网线辊带上一层均匀的胶水，二辊表面不能有干结的胶水或异物，用溶剂擦除，绝不允许用硬器除去。

8、应经常调整放料轴的轴向位置，放基料行走与机器中心为准，当一卷基料放完时，换上另一筒基料用胶带使其首尾相接,不能停机或减速,连续工作。

9、主轴上的离合器当需离合时应停车操作。

10、烘箱的温度与车速以及胶水的配方，将直接影响复合的牢度，烘箱温度高车速可快写些，但应保证溶剂挥发尽。

11、胶水配方依据基材品种而异，胶水应充分搅拌，并随配随用。

12、胶辊适用于醋酸乙脂溶剂。

13、维护与保养

1）上胶辊及合辊每天工作后应将沾上的胶水擦拭干净，如有干结的胶水，绝不允许用硬器刮去。

2）运转中每班应向卷取部分的链条、链轮加注机油2~3次，每天工作后，应将整机擦拭干净，各外漏的调节螺干、滑动面擦净后再滴注机油，每天2~3次向开式齿轮传动的齿面加润滑脂，网线上胶辊上部分胶辊两头的轴座油眼内侧加注机油。

3）防止胶水过多而到处流挂的现象，如有应立即擦净清除，防止腐蚀。

4）工作中不能随便打开传动防护罩及烘道，防止尘埃、杂质以及人身伤害。

5）工作中如有异常响声应立即停机检查。

实例一：OPP与PE复合，图案有黑色、黄色、白色、无色透明。

现象：复合初粘好，熟化后，除白色油墨能撕带部分外，其余地方复合拉力低于1N，特别是透明部分也无粘力。

原因分析：采取逐个问题的排除法。

01、膜的问题

测量膜的电活化处理，采用仿真法测试，发现opp、pe膜合格。

02、胶的问题

①看上胶量是否达到要求：利用称量法，分析结果上胶量在2.02g/㎡以上。

②胶的本身质量问题：经查记录，同一批胶在其它品种复合中，复合强度合格。说明胶存在质量问题的可能性小。

03、油墨的问题

对印刷膜进行观察，发现黑色油墨异常，发光发亮，更换黑色油墨后，牢度问题解决。

结论：油墨问题。

实例二：OPP、PET镀铝膜复合，图案有绿色、蓝色、无色、无色占主要部分。

现象：复合初粘很好，可将镀铝层撕带部分，熟化后除有油墨部分外，无色部分镀铝层转移。

原因分析：采取逐个问题的排除法。

01、膜的问题

采用不干胶带测试法初步分析：膜应初步估计合格。

02、胶的问题

仔细观察复合后的膜，发现复合后的膜软硬适宜，估计胶的硬度过高，在熟化过程中，内收缩对镀铝膜的影响而产生镀铝层转移。膜的硬度过高，可能是固化剂过量，或胶本身结构太硬造成。在查找过程中，结果未发现固化剂短缺现象，按厂家提供的胶配比做成胶片，发现胶片较硬。

结论：此胶不宜用做镀铝膜复合(或减少固化剂试用)。

实例三：OPP、PET、PET镀铝膜并排复合，图案是正面杂色加银色(镀铝反射)，反面五色透明。

现象：正面(图案面)粘接牢固，反面没有粘接力。

原因分析：采取逐个问题的排除法。

01、胶水分析

由于正面镀铝膜粘接合格，胶的问题可能性小。

02、膜分析

对PET、OPP进行单独复合，表明粘接也合格，应排除膜的问题。因为反面五色透明部分，就是PET、OPP的复合，很可能是上胶量少或没有压力，测量包装的正反两面厚度，结果发现厚度不一致，反面稍薄一点。

结论：上胶量太小或没有压实。

版辊的核对和印版的检查是软包装生产过程中必不可少的程序，怎么做才到位，本文详述相关问题，以供参考。

版辊的核对

若是已印过的旧版，只要检查版辊表面是否有碰伤、露铜、锈斑、铬层脱落现象，并及时通知制版厂作出相应处理。而对于新制的印版，不仅要检查版辊表面是否有划伤、磕碰现象，还要核对版辊规格及版面图文设计是否符合生产要求，主要考虑以下几个方面。

1、检测版辊的宽度及版辊的直径是否符合现有印刷机的印刷范围，一般情况下，版辊的直径为100~200mm比价容易印刷。若版径过大，容易造成低速时干版，高速时甩墨等现象。若版径过小，会使印刷效率降低。

2、检测印版的对版线、分切线能否满足后加工要求，同时要注意图案的色彩能否被电眼识别，以便分切、制袋。

印版的检查

01、印版网穴深度与印版质量的检查

照相凹版印刷的印版上的网穴深度，对于油墨转移量的大小和印刷品阶调的再现都十分重要。因印版滚筒安装到印刷机上之前，对印版的网穴深度要做精细的检查，网穴不合格的印版只能废弃，重新制版。网穴深度的检查一般是使用显微镜式粗糙度测试仪，网穴深度要求，一般亮调应在3~4μm，暗调应在40~50μm。

印版的网穴深度检测无误之后，还要参照晒版样对印版的图文部分进行校核，同时用放大镜检查印版有无疵点和脏污。如发现这些缺陷，可用刀刻、补焊以修复；无法修复的印版只能废气不用，切不可使用质量不合格的印版进行印刷。

02、印版滚筒直径的检查

用多色凹版印刷机印刷彩色印刷品时，印版滚筒直径在尺寸上的偏差是造成套印不准的主要原因之一。因此，印刷前要检查同一部印刷机的所有印版滚筒的直径，要求各机组的印版滚筒直径符合要求。一般情况下，各机组印版滚筒的直径应当相等，但有时又必须略作调整。

例如，考虑到塑料薄膜等高分子聚合材料受热后尺寸会缩短，后印机组的印版滚筒直径就要小一些，这样的增大或减小都是微量的，但可以进一步提高套印精度。s7WQEL6